荔枝新闻专稿 记者/寇程 摄像/王苗军 剪辑/王海蓉 设计/李岩

“光伏是起点，不是终点。我们要做的，不只是把一座工厂变得更绿，而是要让绿色制造真正成为整个体系的一部分。”坐在常州智能制造基地里，理想汽车绿色制造运营负责人卫延坚定地说出这句话，也用它划出了这条绿色路线的边界，那就是减碳不是某个项目的漂亮收尾，而是要长进工厂运转的每一根“血管”里。

“光伏屋顶”给的底气：

每三度电里就有一度来自屋顶上的阳光

说起常州基地这片分布式光伏，卫延笑称“说话的确会比较有底气”，因为它是目前汽车行业内最大的光伏项目。

到2025年底，基地光伏装机总量达到80.2兆瓦，光伏板面积超过100万平方米，大约相当于140块足球场，由约13万块光伏板铺成，年发电量约8400万度，其中大部分实现自发自用。

但真正让卫延在意的，不是“屋顶上多了光伏板”，而是工厂的能源结构在变：一部分原本依赖外部输入的电，变成了工厂自己能生产、自己能消纳的绿电，约占整个工厂用能的30%。他的说法更直白——“差不多工厂消耗的每三度电里，就有一度来自屋顶上的阳光”。

这块版图还在扩张。卫延介绍，到2027年，基地计划新增20兆瓦车棚光伏，届时厂区光伏总装机将超过100兆瓦，全年发电量预计超过1亿度，可减少碳排放近9万吨。

“外行发现不了”的减碳细节：

涂装车间里的节能运营

如果说屋顶光伏是看得见的减碳，那么还有一种看不见的减碳则是藏在时刻轰鸣的车间里。卫延向记者介绍：“真正长期见效的减碳，很多都不在‘看得见’的地方，而是在车间每天的运行细节里。”

他举了两个例子。第一个是余热回收——RTO焚烧炉、空压机运行过程中都会产生热量，基地尽量把原本可能散掉的热再利用起来；后面还在规划高温热泵项目，把部分余热进一步提温，用在工艺需要的热水上，尽量减少化石能源的使用。第二个是“按实际需求去供能”——冷水机组群控、变频设备、智能照明，让设备在满足生产和环境要求的前提下，尽量用最合适的状态运行，减少不必要的能耗。

这些动作看着不起眼，账却算得清清楚楚：到目前为止，常州基地已经实施了12项重大节能工程，累计节约能源成本约1500万元。

“这些工作虽然没有光伏那么显眼，但其实更能体现绿色制造的功夫。”卫延说。

怎么算“减碳真的管住了”：

制造端和产品端的关键指标持续改善

如果一定要看硬指标，卫延认为最有说服力的，是那些可量化、可验证的数据。

先看制造端，2025年，整个制造工厂单车能耗做到0.122吨标煤/辆，单车水耗3.6吨/辆，两个数据在行业内都属于前列。

再看产品端，基地持续推进整车全生命周期碳足迹管理，理想i6的全生命周期碳排放量最低做到214克CO₂/公里。

在卫延看来，判断减碳是不是“真的管住了”，不能只看某个项目做得漂不漂亮，而要看这些关键指标是否持续改善、是否经得起核查和检验。漂亮容易，持续很难——这正是他把“绿色体系”四个字看得那么重的原因。

谈到常州的“首席双碳官”制度，卫延认为“特别有价值”。他认为，这实际上是给绿色转型配了一套更稳定的人才机制，也让企业更容易把这项工作真正落到组织里，这与理想汽车自身的思路是一致的。

公司今年发布了2025—2030年绿色“理链”行动计划，将持续带动上下游合作伙伴一起降碳，把降碳从“一辆车”延伸至“一条产业链”，可见，更大的布局已经展开。

从屋顶的阳光，到车间的余热，再到供应链上的每一个伙伴，理想汽车的绿色制造不是某个节点的改造，而是一场持续而坚定的生长。

（中国互联网发展基金会支持项目）